山东89石油钻杆直销商服务为您价格优先是中国工业防腐蚀技术协会会员单位，防腐保温行业协会秘书长单位，已通过iso9001质量管理体系认证，是专门从事石油套管、石油钻管、，配套工程施工，以及防腐材料研发制造的大型专业化企业。
石油钻杆、钻具新技术新产品的研发，以抗liu化、抗疲劳、高抗扭矩接头、抗低温钻杆，抗疲劳钻杆接头、智能钻杆等方面进行了大量研究并取得卓有成效的成果。抗liu钻杆、双台肩高抗扭矩接头和具有国际先进水平的钻杆加厚技术和产品，在市场上运用得到了良好的评价。外平型钻杆 outside the flat drill德冠钻具外平型钻杆适用于特殊钻井条件和油井维修作业。管体采用特殊内加厚技术，使加厚端外径、钻杆接头外径以及管体外径相等同或公差甚微，使用特殊螺纹连接弥补由于外径减少导致的抗扭矩强度的降低。外平型钻杆的优点：外平型结构有利于井下塌方等事故的处理；使用特殊螺纹连接弥补由于外径减小导致的抗扭矩强度的降低；适用于小井眼钻井、油井作业、小半径水平井钻井、车载钻机和煤层气钻井。德冠钻具外平型钻杆规格包括：2-3/8、2-7/8、3-1/2、4、4-1/2、5
随着近地表层石油储量日益减少，逐渐的超深井、大斜度井、大位移逐渐取代了传统的浅、小位移井，成为了当今石油钻探的主要形式，并且海上石油钻井平台大量出现。与之而来的问题便是钻井时间的大幅度延长、钻杆作用在套管上侧向力的不断增高，导致钻杆与套管的磨损问题更为突出。石油钻杆接头是石油钻探过程中的关键性部件,随着现代钻井技术的不断发展，对钻杆接头耐磨性的要求不断提高。所以提高石油钻杆接头的耐磨性能、延长其使用寿命、提高钻井效率是急需解决的工程实际问题。由于钻杆接头在承受剧烈的磨损的同时还承受冲蚀磨损,导致钻杆接头磨损快。为了提高钻杆接头的耐磨性，就出现了钻杆接头耐磨带（如下图），所谓的钻杆接头耐磨带就是为了保护钻杆在钻井过程中不至于过度磨损，采用堆焊、喷焊方式将耐磨焊丝沿钻杆接头圆周方向堆焊、喷焊，堆焊、喷焊宽约30-50mm，厚2-3mm的环形带，此环形带及称之为钻杆接头耐磨带。钻杆接头耐磨带因其具有优于钻杆接头本身的耐磨性能，同时能够降低对套管的磨损的优点，从而对解决钻杆与套管的磨损这一问题起到关键性的作用。堆焊、喷焊作为现代材料加工与制造业中一种重要的制造和维修方法，常用来提高钻杆接头的使用寿命，降低钻杆接头耐磨带制造成本。人们研制出多种材质的合金粉末或芯焊丝，给钻杆接头耐磨带带来较好的耐磨性和耐腐蚀性。同时,研制出的高硬度耐磨合金体系堆焊层还可用于其它工业部门中的耐磨零件的修复与制造。
质量控制标准：钻杆管体和接头高冲击韧性提高抗疲劳性能；公接头应力释放槽、母接头后扩孔结构减少应力集中，提高疲劳性能；体100flut+100mpi,接头和焊区100ut+100mpi。优化加重钻杆性能：接头上卸扣实验测试，保障上卸扣装卡便利，符合钻机施工作业操作技术工艺要求；螺纹冷滚压技术，强化螺纹表面硬度；接头加焊耐磨带，提高使用周期，减少关键部位的摩擦损耗；孔内壁加涂防酸防腐涂层，防止腐蚀老化，延长使用周期降低投资成本。铝合金钻杆随着深井、超深井、空气钻井等技术的发展，对钻柱动态安全性的要求越来越高，铝合金钻杆具有着重轻、摩阻小的优点，被石油钻探行业广泛应用与几个方面：用于水平井、式水平段钻井能力大大增强；用于深井，以减少钻机负荷，提高现有钻机的钻井的深度；用于含liu化氢腐蚀介质的油井。正是由于这些有优点，率合金钻杆被成功用于科拉半岛的sg-3超深井。 使用铝合金钻杆综合节省的费用远远大于出气较高的采购费用。在应用中与钢钻杆相比，铝合金钻杆表现了更好的优势：铝合金的湿重减少50%，钻杆重量减少30%，提高了开采中钻探能力；提供了优越的水平定向钻井性能，更适合定向井和大水平位移井，减少拖拽力；减少20%-30%的扭矩、阻力、更小的水力损失，大幅度减少开采成本；铝合金可以有效防止liu化氢和二氧化碳腐蚀，提高操作安全性能；铝合金具有无磁性，不易磨损套管更易操作。
石油钻杆修复设备包含有：全自动钻杆内外螺纹清洗机、全自动钻杆浮动外洗机、全自动钻杆内壁清洗机。
全自动钻杆内外螺纹清洗机性能特点：内螺纹刷洗轮清洗行走轨迹为纵向和横向双重往复运动，清洗后退时刷洗轮浮动压紧在内螺纹表面，清洗前进时，刷洗轮脱离内螺纹表面，配有喷高压水功能，防止污物粘接刷洗轮。为了避免对内螺纹尾端内涂层的损坏，清洗深度无级调节，纵向进给自动限位。工位设置钻杆驱动拖轮，使清洗时钻杆自行旋转，保证清洗均匀良好，内洗小车与钻杆相对中心高能够方便无级调节，适应不同钻杆规格。外螺纹清洗机采用电机与刷洗轮分体布置设计，具有整体自行浮动结构，压紧力能够根据刷洗效果的需要无级调整，调节后能够正常稳定使用，无需频繁调整。
全自动钻杆浮动外洗机性能特点：一台套设备由多组外洗刷轮机构组成，每组刷轮机构为独立结构，能够独立工作，具有独立的浮动功能，全部固定在同一底架上，整体结构，整体防护，美观大方。同一设备能够同时适应多种直径管材的外洗要求，根据不同的直径，自由浮动，自动压紧，能够保证钻杆在有接箍、接头等局部变径条件下，刷轮始终与外壁紧密压紧刷洗，同时自动顺利通过，自动适应管材因弯曲而产生的输送摆动变化的特点，大大提高了自适应能力。自动对中定心设计，即使在高速满负荷条件下仍然保证工作平稳、可靠；即使在常温条件下清洗，仍然具有较好的清洗效果。对清洗深度无级调节，调节方便容易，自动运行，无需专人操作看管。
全自动钻杆内壁清洗机性能特点：采用大流量10～25mpa的高压水进行清洗，同一种喷头和喷杆可适应多种管径；喷杆采用合金钢材料，专利技术，结构独特，经过了多年完善改进，技术成熟，安全可靠，能够在高压条件下高速旋转，带动喷头高速同步旋转喷洗，进一步提高清洗效果；采用双管清洗模式，同一台设备，同时清洗两根钻杆，增加了内壁喷洗时间，保证了清洗效果，提高了清洗效率； 输送装置钻杆采用高强聚氨zhi材料，既增加了输送摩擦力，也避免了在输送过程中对螺纹部分的损伤，同时还减少了噪音。传输行走采用变频自动控制，不同区段速度自动调整，空行程区段高速，螺纹区段低速，内壁区段中速，自动匹配和优化。采用计算机+plc控制模式，从上料到清洗完毕后下料的整个过程全自动运行。
从目前情况来看，85%以上的石油钻采机械设备故障是由磨损产生的。因此，排除石油钻采机械设备故障应主要从解决其零部件的磨损入手。预防零部件的磨损 故障，除了采用优良的材料，选择先进的制造工艺、设计合理的机械结构外，重要的一点就是保证机械运转系统的合理润滑，还需要操作人员的细心操作等。1)合理润滑 根据统计，机械设备的磨损故障50%以上是由机械运转系统润滑不良引起的。这是由于机械设备各零部件配合的精密性，良好的润滑可以保持 其正常的工作间隙和适宜的工作温度，防止灰尘等杂质进入机械内部，从而降低零件的磨损，减少机械故障。正确合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为 此，一是要合理使用润滑剂，根据机械结构的不同，选用不同的润滑剂类别，按照环境和季节的不同，选择合适的润滑剂牌号。不可任意替代，更不可使用伪劣产 品；二是要经常检查润滑剂的数量和质量，数量不足要补充，质量不佳要及时更换。2)细心操作 作为石油钻采机械设备操作人员，启动机械设备前均应检查冷却液及机油是否够量，不足要及时补充后再启动。启动后要进入低速预热阶段，待 冷却液及机油达到规定温度后，再开始工作，严禁低温下进行超负荷运转。在机械设备运行过程中，操作人员要经常检查各种温度表的数值，发现问题要先停止负荷 运转，及时解决后再开始负荷运转。在操作机械设备时，要注意不能在超过机械所能承受的大负荷下工作，保证机械处于较为平稳的负荷变动，防止发动机、工作 装置的大起大落，这样才能降低机械的磨损，减少故障的产生。