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装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：q=k•d•l••ρ；q—装胶量，kg；；k—装料系数，k取0.0065～0.0085l/cm2；d—滚筒致敬，cm；l—辊筒工作部分的长度，cm；ρ—胶料的密度，g/cm3。当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
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装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：q=k•d•l••ρ；q—装胶量，kg；；k—装料系数，k取0.0065～0.0085l/cm2；d—滚筒致敬，cm；l—辊筒工作部分的长度，cm；ρ—胶料的密度，g/cm3。当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
橡胶混炼根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。今天我们着重讲一下开炼机混炼橡胶混炼与混炼工艺主要是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。简单来说，在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。
混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保后期的加工顺利进行。
混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
开炼机炼胶过程是靠两个以不同的表面速度相对回转的辊筒将高弹态的生胶转变为具有可塑性的塑炼胶以及将塑炼胶与各种配合剂混合均匀的。炼胶过程中为使配合剂混入胶料，需要在辊筒上留有一定量的堆积胶，胶料在被辊筒挤压的同时，在摩擦力和粘附力的作用下被拉入辊隙中，形成楔形断面的胶条。
混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。也就是由各种原材料制备胶料的过程。
根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。开炼机混炼是橡胶工业老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。
开炼机混炼过程分为包辊，吃粉和翻炼三个阶段。
在辊隙中由于机械力的作用，致使胶料受到强烈的碾压，剪切和撕裂，同时伴随着橡胶分子链的氧化断裂。从辊隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包裹在一个辊筒上，重新返回两辊隙间，这样多次往复，在塑炼时可以促使橡胶的分子链由长变短，弹性由大变小，在混炼时可以促使胶料各部分表面不断更新，均匀混合，完成炼胶作用。
密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。
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开炼机混炼时，由于生胶的粘弹性质有所不同，生胶会出现甲种包混状态：生胶不能进入混距，不能包辊，原因是辊温较低或胶料硬度大，弹性高。如硬丁晴胶或塑炼等，在这种情况下不能进行混炼。生胶能包前辊，一般橡胶都能出现这种情况，这是正常混炼的包辊状态。生胶通过辊缝后不能紧包前辊上，表现有脱辊（或称出兜）的现象。在温度稍高时，混炼顺丁胶或三元乙丙橡胶等会出现这种情况，此时使混炼操作发生困难。呈粘流包辊，在高温下混炼塑性较大的胶料会出现这种情况，这种情况下混炼可正常进行，但对配合剂的分散下利。
根据传统开炼机炼胶机理的分析，在塑炼过程中，当其他参数一定时，辊距越小，开炼机的机械力越大，能够提供更强的剪切撕裂作用。在混炼过程中辊距减小，同样可以使胶料通过辊距时的剪切作用增大，混合分散速度加快；在开炼机混炼中还可以针对不同的包辊状态，通过及时的调整辊距来改善胶料包辊性；辊距的调节也可以改变开炼机炼胶的接触角，改变胶料进入辊筒调节、改善开炼机混炼吃粉。但辊距减小时同时也存在增加生热量和升温速度，并使堆积胶量增多，引起散热困难，又不利于剪切分散效果，所以又存在随着混炼过程配合剂的不断加入，胶料的容积增大，辊距也应逐步调大，以保持辊距上方的堆积胶适当的问题。开炼机炼胶过程多为包辊操作，辊筒的温度即能体现胶料温度，而不管是辊筒温度还是胶料温度与开炼机炼胶过程的关系都是复杂的。在塑炼阶段，因为开炼机属于低温炼胶，在低温条件下，提高温度会降低大分子链的降解反应速度，所以对开炼机应保证辊筒较低的温度。在混炼过程中，温度则直接影响胶料的粘度和流动性，从而影响胶料的包辊性。开炼机炼胶过程是靠两个以不同的表面速度相对回转的辊筒将高弹态的生胶转变为具有可塑性的塑炼胶以及将塑炼胶与各种配合剂混合均匀的。炼胶过程中为使配合剂混入胶料，需要在辊筒上留有一定量的堆积胶，胶料在被辊筒挤压的同时，在摩擦力和粘附力的作用下被拉入辊隙中，形成楔形断面的胶条。根据开炼机炼胶机理，开炼机的辊速和速比的变化对开炼机的塑炼和混炼过程都有关键影响。如在塑炼过程中，当其他条件一定时，提高辊筒速比，可以增大开炼机的机械力，提供更强的剪切撕裂作用，改善塑炼效果。跟塑炼过程调整辊距提高效率的原理相同，在混炼过程中也存在改变辊速和速比提高混炼效率的作用。同时开炼机混炼中还可以通过辊速和速比的调整，改善因胶料粘度降低引起的剪切效率低的问题。在开炼机机械力相关的过程参数中，辊筒间距的调整是有效地途径，但是根据开炼机炼胶原理，辊筒间距过小，将影响接触角和胶料厚度，从而会影响开炼机的装胶容量，而通过辊速和速比的改变来改善机械力大小却不存在这一问题，所以，通过调节辊速和速比来调节机械力是炼胶过程的首选根据传统开炼机炼胶机理的分析，在塑炼过程中，当其他参数一定时，辊距越小，开炼机的机械力越大，能够提供更强的剪切撕裂作用。在混炼过程中辊距减小，同样可以使胶料通过辊距时的剪切作用增大，混合分散速度加快；在开炼机混炼中还可以针对不同的包辊状态，通过及时的调整辊距来改善胶料包辊性；辊距的调节也可以改变开炼机炼胶的接触角，改变胶料进入辊筒调节、改善开炼机混炼吃粉。但辊距减小时同时也存在增加生热量和升温速度，并使堆积胶量增多，引起散热困难，又不利于剪切分散效果，所以又存在随着混炼过程配合剂的不断加入，胶料的容积增大，辊距也应逐步调大，以保持辊距上方的堆积胶适当的问题。如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒与橡胶间的剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果；另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片落入接料盘，如果是液体配合剂则会粘到后辊筒上或落到接料盘上，造成混炼困难。若堆积胶过量，则有一部分胶料会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。