内蒙白刚玉磨料价格行情,精细抛光用白刚玉

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本公司生产段砂和粒度砂,段砂有0-1mm,1-3mm,3-5mm,5-8mm,粒度砂型号有24#,30#,36#,46#,60#,80#,100#,120#,150#,180#,220#。al203含量在99.5%以上,产品主要用磨具制造,喷砂,精密铸造,耐火材料,五金,玻璃加工等行业。具有力度均匀,颗粒形状好等优良性能。此产品为厂家直接供货,价格有优势
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白刚玉的杂质决定其使用寿命
白刚玉的杂质决定其使用寿命,白刚玉的好坏会影响其作用效果。白刚玉在生产过程中会含有杂质,主要的杂质有sio2、fe2o3、tio2,杂质越少白刚玉的品质越高。白刚玉中al2o3的含量多少也直接说明白刚玉品质的好坏,白刚玉的杂质决定其使用寿命,下面给大家具体的讲解:
白刚玉也可以作为耐火材料,若是其中含有杂质会影响它的耐火性能。耐火材料的杂质中有的是易熔物,有的本身具有很高的熔点,但同主成分共存时,却可产生易熔物。故杂质的存在往往对主成分起强的助熔作用。助熔作用虽有时有助于材料的液相烧结,但对材料抵抗高温作用却有严重危害。白刚玉主要用作磨料。近年来已经广泛应用于耐火材料方面,如铁钩浇注料、无水泡泥、钢玉砖、预制件、透气砖、钢包砖、美铝碳砖等。
白刚玉用于耐火材料中一般用于做骨料和细粉,它的优点是耐火度高、耐磨、耐冲刷、耐侵蚀、体积密度大、氧化铝含量高,主要用于高铝系和氧化铝系。做制品时还有高的荷重软化温度和高温体积稳定性。白刚玉的杂质决定了产品在使用过程中的寿命。由于冶炼时杂质尚未完全去除,因此白刚玉中还含有六铝酸钙、钙斜长石、尖晶石、金红石等次晶相及玻璃相、铁合金和固溶体等。
白刚玉的杂质决定其使用寿命,买好的白刚玉不仅可以保障生产的持续性,也可以降低生产成本。
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白刚玉的品质如何得以体现
在以白刚玉为主要原材料的磨具制作过程中,企业往往都通过各种办法提高白刚玉磨具的产品质量,那么究竟通过何种技术措施才能够保障白刚玉磨具的产品质量呢?
每个产品都有独特的性能和特征,那么它的品质体现在哪里呢?锐石白刚玉耐熔体侵蚀性好,作为一种高级磨料,可制造高性能的重负荷砂轮,对钢件、铸铁件、耐热钢、以及各种合金材料有很好的磨削作用;另外,白刚玉还是一种高级耐火原料,得到过海内外市场用户的一致好评和认可。认清产品的品质,才能有信心的完成作业效率,达到心中所期望的效果,奥凯白刚玉就是让您自信的产品,我们再次期待您的来电洽谈。
白刚玉在工作中产生的切削、摩擦热,大部分迅速地传导到结合剂中。同时白刚玉磨具结合剂本身与碎屑摩擦、研磨液产生摩擦热,这就要求干切片的结合剂能在较高的温度下工作,不至于弱化白刚玉的结合强度,降低白刚玉磨具的耐磨性能。在白刚玉磨具的制造过程中还有多种技术措施能够保证白刚玉磨具产品的质量,这需要企业根据自身产品特性进行具体的选择使用。
白刚玉的冶炼阶段
冶炼阶段:熔炼分为焖炉法(厚料层)和敞炉法(薄料层)。
焖炉法特点是料层厚,在冶炼大部分时间内弧光完全被料层所覆盖。电炉容量大小不同,料层厚度有差异,变压器容量为1800—2500kva的电炉,冶炼初期料层厚度一般在600—1000mm左右,中间一般采用间歇式加料,即哪里下沉就加到哪里,定期焖炉。后期料层逐渐减薄。
敞炉法的特点是料层薄,弧光暴露在外的时间较长。熔炼期采取分批定期投料,料层厚度一般在300mm左右。
这两种方法各有优缺点,敞炉法的刚玉质量较均匀,但耗电量较高,生产效率较低。 熔炼阶段约占全部冶炼时间的80%以上,这个阶段使炉料熔化成液态,杂质进行还原,生成低熔点物质并和刚玉熔液分离。
白刚玉冶炼采用薄料层时,经常跑弧光为主,料层厚度一般在150—200mm。它的优点是产品色泽较白,杂质β-al2o3偏析较好。但热损失大,熔炼时间较长。厚料层熔炼中弧光被料层覆盖时间较长,只间断性跑弧光。这种工艺适用于大功率电炉,尤其是无炉衬电炉,其优点是热利用率高,熔炼时间短,便于机械加料。不足之处是产品色泽差,β-al2o3偏析稍差。
在熔炼中,应注意防止和消除各种反常现象,如串炉、放炮、抠炉衬等,促使铝氧粉较好、较快地熔化。
熔炼期采用工作电压和额定功率输入,按正常速度投料,电炉处于蕞佳工作状态。蕞好有恒定功率的自动控制装置和定量给料设备。
未熔化好的炉料可以做冶炼的回收料,但必须经过严格的磁选,因为白刚玉严禁含铁物质渗入炉料内。回收料的块度不宜过大,以10mm左右较好。回收料蕞好在熔炼中期加入。此时炉缸热量较大,回收料容易钝化。因为电弧受电磁力的作用,常常漂移在电极外侧,所以可将回收料加载电极外围。
熔炼期的操作主要是观察料层的厚度和熔化面积。料层厚度和熔化面积可以用细铁棍插入探测。如果投料速度符合计算值,料层厚薄符合工艺规定,熔化面积扩大到炉壁,液面平稳,电流摆动幅度不大,标志熔炼操作正常。
熔炼期需多长时间,决定于输入功率及炉缸大小。它有一条原则,即按工艺要求投完料为止,以充分发挥设备的生产能力。停止加料就是熔炼期结束。