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减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶料的物理机械性能降低。辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。因此开炼机混炼时，辊距要合适。合适的辊距大小与装胶量有关，如表1-1所示。天然胶与合成胶并用时，并用比例相等，总胶量可按天然胶来定辊距；合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距
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混炼时加料顺序不当，轻则影响配合剂分散不均，重则导致焦烧、脱辊或过炼，加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一，因此加料必须有一个合理的顺序。加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加，用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加，硫化剂与促进剂分开加等原则。因此开炼机混炼时，先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡，可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等，再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后，再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时，两者可交替加入，后加硫化剂。如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强，粒子之间易形成氢键，难分散，应在小料之前加入，而且要分批加入。对nbr，由于硫黄与其相容性差，难分散，因此要在小料之前加，将小料中的促进剂放到后加。
橡胶混炼根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。今天我们着重讲一下开炼机混炼橡胶混炼与混炼工艺主要是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。简单来说，在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。
混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保后期的加工顺利进行。
混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
根据开炼机炼胶机理，开炼机的辊速和速比的变化对开炼机的塑炼和混炼过程都有关键影响。如在塑炼过程中，当其他条件一定时，提高辊筒速比，可以增大开炼机的机械力，提供更强的剪切撕裂作用，改善塑炼效果。跟塑炼过程调整辊距提高效率的原理相同，在混炼过程中也存在改变辊速和速比提高混炼效率的作用。同时开炼机混炼中还可以通过辊速和速比的调整，改善因胶料粘度降低引起的剪切效率低的问题。在开炼机机械力相关的过程参数中，辊筒间距的调整是有效地途径，但是根据开炼机炼胶原理，辊筒间距过小，将影响接触角和胶料厚度，从而会影响开炼机的装胶容量，而通过辊速和速比的改变来改善机械力大小却不存在这一问题，所以，通过调节辊速和速比来调节机械力是炼胶过程的首选
混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。也就是由各种原材料制备胶料的过程。
根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。开炼机混炼是橡胶工业老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。
操作过程好下述：将生胶或塑炼胶，母胶等沿大牙轮一侧投入开炼机两辊缝中，辊距控制在3—4毫米，滚压3—4分钟，使之包于前辊，形成光滑无隙的包辊胶，此时将胶全部取下，将辊距调到10—11毫米，再把胶投入扎炼1分钟左右。根据包辊胶的多少割下部分余胶，使包辊胶的止端保持一定量的堆积胶。
开炼机炼胶过程是靠两个以不同的表面速度相对回转的辊筒将高弹态的生胶转变为具有可塑性的塑炼胶以及将塑炼胶与各种配合剂混合均匀的。炼胶过程中为使配合剂混入胶料，需要在辊筒上留有一定量的堆积胶，胶料在被辊筒挤压的同时，在摩擦力和粘附力的作用下被拉入辊隙中，形成楔形断面的胶条。
密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。
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加料方式不同也会影响吃粉速度和分散效果。如果配合剂连续加在某一固定位置，其它部位胶料不吃粉，相当于减少了吃粉面积，吃粉时间延长，吃粉慢，配合剂由吃入位置分散到其他地方需要的时间延长，因此也不利于配合剂的分散。加料时应将配合剂沿辊筒轴线方向均匀撒在堆积胶上，使堆积胶上都覆盖有配合剂，这样会缩短吃粉时间，也有利于配合剂在胶料中的分散，缩短混炼时间，较小对橡胶分子链的剪切破坏。
在辊隙中由于机械力的作用，致使胶料受到强烈的碾压，剪切和撕裂，同时伴随着橡胶分子链的氧化断裂。从辊隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包裹在一个辊筒上，重新返回两辊隙间，这样多次往复，在塑炼时可以促使橡胶的分子链由长变短，弹性由大变小，在混炼时可以促使胶料各部分表面不断更新，均匀混合，完成炼胶作用。根据开炼机炼胶机理，开炼机的辊速和速比的变化对开炼机的塑炼和混炼过程都有关键影响。如在塑炼过程中，当其他条件一定时，提高辊筒速比，可以增大开炼机的机械力，提供更强的剪切撕裂作用，改善塑炼效果。跟塑炼过程调整辊距提高效率的原理相同，在混炼过程中也存在改变辊速和速比提高混炼效率的作用。同时开炼机混炼中还可以通过辊速和速比的调整，改善因胶料粘度降低引起的剪切效率低的问题。在开炼机机械力相关的过程参数中，辊筒间距的调整是有效地途径，但是根据开炼机炼胶原理，辊筒间距过小，将影响接触角和胶料厚度，从而会影响开炼机的装胶容量，而通过辊速和速比的改变来改善机械力大小却不存在这一问题，所以，通过调节辊速和速比来调节机械力是炼胶过程的首选在辊隙中由于机械力的作用，致使胶料受到强烈的碾压，剪切和撕裂，同时伴随着橡胶分子链的氧化断裂。从辊隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包裹在一个辊筒上，重新返回两辊隙间，这样多次往复，在塑炼时可以促使橡胶的分子链由长变短，弹性由大变小，在混炼时可以促使胶料各部分表面不断更新，均匀混合，完成炼胶作用。吃粉胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保持适量的堆积胶。吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层时，由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影响混炼效果。而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘。如系液体配合剂则会粘到后辊上或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。在吃粉过程中，堆积胶量必须适中。吃粉胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保持适量的堆积胶。吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层时，由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影响混炼效果。而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘。如系液体配合剂则会粘到后辊上或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。在吃粉过程中，堆积胶量必须适中。开炼机炼胶工艺参数对炼胶过程影响很大，不同的参数有不同的效果，因此，需要分析开炼机炼胶过程与辊距、辊速和速比、辊筒温度、混炼时间等参数的关系，为开炼机的工艺参数的优化设计作指导。