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全球pc产能为407.2万公吨，前五大pc生产商掌握355.9万公吨的产能，占全球总产能的87.4%，这些大厂不愿意贩售生产技术，因此欲投资生产pc的厂商只好与这些国际大厂合作，包括dow、旭化成、出光兴产都藉由合资的方式与他国厂商合作。pc是目前市场需求量的工程塑胶，2008年全球需求量为402.2万公吨，虽然2009年需求减少，但是随著汽车产业、建筑业、电汽/电子产业等应用领域需求带动之下，未来几年仍旧维持双位数的成长率，预估2012年pc的需求量达到483万公吨。随着pc塑料应用领域的变化，未来汽车产业将是pc发展的潜力市场，电子产品外壳持续增加对pc的需求，绿色环保诉求下，pc/pla的应用可望增加。
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２００５年我国聚碳酸酯的进口量为７３．１万ｔ，２０１０年达到１２６．４万ｔ，同比增长约２３．１％．２０１５年的进口量为１４２．７万ｔ，同比减少约３．６％。进口主要来源于韩国、泰国、中国台湾以及美国等国家或地区。
韩国是我国的进口来源国家，２０１５年的进口量为３５．０万ｔ，约占总进口量的２４．５％；中国台湾的进口量为２７．４万ｔ，约占总进口量的１９．２％；泰国的进口量为１９．６万ｔ，约占总进口量的１３．８％；美国的进口量为１２．４万ｔ，约占总进口量的８．６％。
２００５年，我国聚碳酸酯的出口量为１３．２万ｔ，２０１０年的出口量为２９．５万ｔ，同比增长约３７．５％。
２０１５年的出口量为２１．２万ｔ，同比减少约４．９％。
我国聚碳酸酯主要出口到香港、中国台湾、日本、韩国以及泰国等国家或地区。
香港是我国的出口地区，２０１５年的出口量为１３．８万ｔ，约占总出口量的６５％；向韩国的出口量为０．５万ｔ，约占总出口量的２．４％；向中国台湾的出口量为２．０万ｔ，约占总出口量的９．４％；向日本的出口量为１．８万ｔ，约占总出口量的８．５％；向泰国的出口量为０．７万ｔ，约占总出口量的３．３％。
４ 消费现状及发展前景
２００５年我国聚碳酸酯的表观消费量为６２．３万ｔ，２０１０年为１２０．７万ｔ，２０１５年进一步增加到１６５．５万ｔ，同比增长约４．６％。
我国聚碳酸酯主要用在汽车部件、电子／电气、薄膜／片材、器具／家庭用品以及光学媒介等方面。
２０１５年的消费结构为：汽车领域对聚碳酸酯的需求量约占总消费量的８．９％，薄膜／片材约占１８．９％，器具／家庭用品约占１６．０％，电子／电气方面约占２９．２％，运动／休闲约占２．９％，光学媒介约占８．５％，包装方面约占６．５％，医疗器材方面约占２．１％，其它方面约占７．０％。预计到２０２０年，我国对聚碳酸酯的总消费量将达到约２１０．０万ｔ。其中由于大型公共建筑设施以及高速公路隔音墙的建设，预计聚碳酸酯在板材领域的应用将进一步加强；随着节能减排力度的加大，交通工具塑化轻质的发展成为必然趋势，聚碳酸酯在汽车车窗玻璃的需求量将进一步增大；国内高速列车的快速发展，发展国产大型飞机的立项，为聚碳酸酯在高端领域的应用提供了良好契机。
但随着视频网站的大量涌现，光学媒体方面对聚碳酸酯的需求量将进一步压缩［５］。
５ 对我国聚碳酸酯行业发展的建议
虽然非光气熔融酯交换缩聚法是今后聚碳酸酯生产的发展方向，但由于目前我国聚碳酸酯的主要生产工艺仍是熔融酯交换缩聚法（间接光气法），因此，今后还是应该不断加强该工艺技术的完善和创新开发，以减少对环境的污染和延长设备使用寿命，提高产品质量，使之更加环保经济。
对于非光气熔融酯交换缩聚法，虽然我国浙江大风采用该技术的国产化工业生产装置也已经建成投产，但由于该技术还处于起步阶段，新技术大规模产业化还有待进一步考验。
因此，未来２～３年内，采用新技术新建装置还需慎重。
应该加快对国产聚碳酸酯生产技术的自主研究开发力度，以进一步提升国产技术的比例，促进行业健康稳步发展。
未来几年，我国聚碳酸酯新投产项目较多，供应能力将大大增强，但仍无法满足实际需求，尤其是高品质产品。
因此，应该继续加快与国外大型企业进行合作建设大规模聚碳酸酯生产装置，以从根本上解决我国的供需矛盾，确保相关行业健康稳步发展。
由于今后我国聚碳酸酯的传统应用领域需求有限，因此，充分利用塑料改性及塑料合金等方面的技术成果，加快功能化和专用化产品的研究开发是今后努力的方向。
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