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用优质的原材料，严格经过多道工艺流程，生产的摩擦纺纱具有以下优特点：
1摩擦纺纱构造特殊，纱线内紧外松，表面低捻多毛。
2具有吸水性强，不易脱毛。
3 纱线比较蓬松，比气流纺多20%--40%的空隙，在同等条件下，流体阻力低，有非常好的容杂性能。
4 纱线条干更好，耐用性强，由于纱线蓬松性好，同型摩擦纺滤芯纱线之间的结合比普通纱线更密。
5 纱线无接头，可确保滤芯所需足够的长度。
6 高质量的摩擦纺纱线使得产品的细度值更加稳定。
7 摩擦纺纱的使用寿命是气流纺产品的2倍以上。
摩擦纺纱的主要工艺参数
根据摩擦纺纱的加捻原理，成纱外层的捻度可以由下列公式计算：
式中υ0——尘笼表面速度（mm/min）；
υ1——纺纱速度（m/min）；
d——纱条直径（mm）；
η——加捻效率，与尘笼对须条的吸力，尘笼与纱条表面的接触状态有关
m——摩擦比，即尘笼表面速度与纺纱速度的比值。
由上式可知，影响摩擦纺成纱的主要工艺参数有：
（一）摩擦比 从上式中可知，摩擦比与纱条的捻度成正比，当纺纱速度一定时，提高摩擦比，则增大了尘笼转速，使成纱捻度增加，但尘笼速度增加到一定值时，受离心加速度的影响，纱条与尘笼间的滑溜率增大，尘笼速度愈高，加捻效率愈低，成纱捻度增加甚少，甚至不再增加。
不同的摩擦比时，成纱的条干不同，如表9-4-3所示，从图和表中可以看出，随着摩擦比的增加，成纱的捻度增加，条干均匀度有所改善，但当摩擦比提高到3.0以上时，捻度和条干值的变化趋于平缓。
表9-4-3 摩擦比与成纱条干cv值
尘笼转速/r.min-1
1900
2100
2300
2500
摩擦比m
2.375
2.625
2.875
3.125
条干cv/%
17.2
16.9
16.3
16.3
（二）纺纱速度 过高的输出速度，会使须条凝聚加捻的时间缩短，从而导致包覆恶化，条干不良，成纱强力降低，所以，当使用较粗硬，含油率较高，长度整齐度较差的纤维纺纱时，纺纱速度不宜过高，当所纺品种线密度大时，因其刚性大而不易加捻，当线密度过小时，尘笼对纱条的握持状态差，因此纱条过粗过细，都会造成加捻效率下降，所以纺纱速度都不易过高。
由于过高的尘笼速度会影响纺纱的加捻效率，因此，在摩擦比不变的情况下，提高纺纱速度，成纱捻度会随之下降，所以纺纱速度应根据尘笼转速的高低来选择，不同的纺纱机，其速度范围不同。
（三）尘笼负压 尘笼的负压决定了正压力n（吸力）的大小及纱条与尘笼的接触状态。负压增大，不仅使纤维与尘笼间的摩擦作用增大，凝聚加捻作用增强，而且可提高输送通道内纤维的伸直与定向，有利于成纱条干，强力和捻度，但过大负压会造成输出困难。加捻区的负压与尘笼内胆吸口位置，两尘笼间隔距有关。
⒈尘笼内胆吸口的位置 尘笼内胆吸口的位置一般以其安装角表示，在等宽吸口的情况下，α对楔形区轴向负压分布的影响都与吸口大小有关，当吸口较宽（10mm）时，α不会影响轴向负压的分布形态，但负压值随α的增加而减小，当吸口较窄（2mm）时，楔形区轴向分布不匀，所以吸口宽度及α值不易过小，粗特摩擦纺纱机（如d2型）的吸口宽度一般为10~12mm，α取0°~2°，在纺较细特纱的摩擦纺纱机上，因纱条与尘笼接触面小，且位于楔隙较小的位置，须条加捻需要较高的负压，所以吸口宽度应小一些，一般为4~6mm，α选2°~5°。
⒉两尘笼间的隔距δ 尘笼间楔形区内的负压随隔距δ的增加而减小，并影响尘笼内胆的最大负压值，当δ由0增加到0.5mm时，胆内负压最大值会下降28%，所以为了有效的利用吸气负压，δ应偏小为宜，δ应根据纺纱特数来选择，一般纺粗特纱时δ取0.2~0.5mm，纺中细支纱时，δ小于0.2mm。
（四）两尘笼的速差 当处于尘笼楔形糟中的凝聚须条被同向回转的两尘笼摩擦搓捻时，受到一只尘笼向上转出的托持作用和另一只尘笼从上向楔隙转入的挤入作用。为了避免纱条被楔入隙缝，在两尘笼间卡压，引起纺纱张力聚增或轧断纱条，表面向上运动的尘笼速度应略高于向下运动的尘笼速度，即两尘笼间应有速度差，速差可根据所纺线密度的大小在3%~10%范围内选择，粗特时大些，细特时小些，dree—d2型摩擦纺纱机上两只尘笼的速差为8%~10%，适当地提高两只尘笼速差，有利于加捻效率的提高，但速差过大，会引起纱尾抖动或跳动，使握持加捻条件恶化，反而造成加捻效率下降。
（五）分梳辊的转速 当喂入纤维量一定时，提高分梳辊转速，有利于提高纤维的分离度，对成纱质量有利，但分梳作用剧烈，对纤维的损伤严重，所以分梳辊的转速应根据原料的性能来选择，当加工纤维线密度较小、强度较低时，分梳辊速度可小些，反之可大些。
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