启跃小编给您分享浅谈滚塑成型故障的成因及对策（下），如有相关需求欢迎致电18702119216
成因及对策
制品翘曲变形
(1)模具排气不良。应设置足够的排气孔。一般，薄壁制品每立方米模具容积应累计设置10-13mm气孔直径。同时，应及时检查气孔有无堵塞。
(2)模具冷却不良。在冷却期间继续旋转模具，并减少冷却周期初始阶段的冷却速度，适当提高冷却介质的温度，先进行空气冷却，然后进行水冷。冷却过程的关键是不能急剧冷却，骤冷不但会降低模具的寿命，而且制品容易产生内应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开裂性，风冷和水冷的时间关系应根据制品的形状及环境温度来确定，通常风冷时间是水冷时间的6-8倍。在冷却时，可通过芯轴施加气压。
(3)脱模剂用量太多。应适当减少。
(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下，尽量避免设计大而平的嵌板，制品的壁厚也应尽量均匀。
(5)屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具时除去屏蔽板
制品内表面变色
(1)加热炉温度太高，树脂过热分解。应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体流动速率和制品的大小，应控制在250-350℃范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。
(2)加热周期太长。应适当缩短。如果制品由于树脂过热分解产生变色，可采用氮气等惰性气体吹洗制品
制品韧性不良
(1)制品壁太薄。应适当增加投料量。
(2)树脂选用不当。应使用密度较高的树脂。
(3)树脂熔融不良。应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分欠熔融是不可取的。
(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计
制品抗冲击强度
(1)树脂选用不当。应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对制品的性能影响较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品的抗冲击强度高，但刚性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此，树脂的密度应适中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，92-0．舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3-log／lomin为宜。
(2)冷却速度太慢，使树脂密度增加。应适当加快冷却速度，但也不能太快。
(3)模具设计不当。应修改模具设计，去除小半径转角和狭窄通道。
(4)加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。
(5)树脂熔融不良。应适当提高炉温或延长加热周期；相当好采用较薄的模壁，提高传热效率，使树脂充分熔融。
(6)着色剂选用不当。应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能好的染色树脂或配人其他树脂
制品粘附模具
(1)脱模剂用量不足或选用不当。应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱
模剂。
(2)分型面设置不当，制品取出时有阻碍。应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度的端部。
(3)模具排气不良，模内压力使半熔态树脂强行通过分型面，导致粘模。应设置足够的气孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应累计设置气孔直径lo-13mm。
(4)模具型腔表面太粗糙或有砂眼。应抛光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。
(5)模具型腔内积留了一层树脂的分解焦化物。应定期清理模具
加热周期太长
(1)模壁太厚，传热效率太差。应采用较薄的模壁，提高传热速度，或采用导热系数较高的材料制作模具。
(2)加热效率太低。应在加热时适当增加模具周围空气的流动。
(3)加热炉温度太低。应适当提高。并注意控温仪表是否校准。
(4)粉料粒径太粗。应使用目数较高的粉料
以上是安徽启跃给您分享滚塑成型故障的成因及对策（下）。
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