木纹复合材料在汽车内饰的应用，深圳元碳科技开发新工艺技术使汽车桃木内饰平民化
碳纤维复合材料及汽车桃木内饰因其材料特性和制作工艺的难度而一直居于汽车配件内饰材料中的高端领域，其制造成本居高不下，受价格限制往往只有在高端配置的汽车的内饰中才会应用。
碳纤维复合材料及桃木材料的应用已经有几十年的历史了，为何一直降不下来成本呢？
碳纤维材料早些年受制了国外企业的垄断，原材料价格从来都是日本美国说了算，近些年国内也开始自已生产碳纤维原材料，价格也趋于稳定，但制造工艺却进步不大，原因是国内大部分碳纤维制品企业都为中小型企业，几乎都是加工型企业，做技术开发的少之又少，因此，碳纤维复合材料成型工艺虽在国内也有几十年的发展历史了，但创新型的工艺还是比较少；
2012年深圳元碳科技有限公司与华为通讯的手机研发部门就复合材料应用于的手机配件的相关技术进行了多个项目的研发，结合复合材料成型技术和模内注塑工艺，成功将凯芙拉纤维，玻璃纤维，木纹纤维复合材料与iml模内注塑工艺结合，开发出适合于手机和平板电脑应用的复合材料手机配件。
在手机平板行业追求越来越薄，越来越轻，而外壳抗冲击能力不减的情况下，塑胶类外壳和铝合金外壳的制造工艺已经到了极限的顶端了，而复合材料的应用则可以让材料即轻薄又有强度；
经过数年的深度开发利用，深圳元碳科技有限公司，将木纹纤维复合材料+iml模内注塑工艺应用于汽车内饰配件的制造上，众所周知的真正的桃木汽车内饰通常都是只有在极高端的汽车型号上才会出现，因其制作成本高，而无法走向平民化，目前在上市的车型中经济型轿车内能见到的桃木内饰，则大部分都是水转印的仿桃木件，而非真桃木，缺少真桃木的手感与质感。
而深圳元碳科技开发的木纹纤维复合材料+iml模内注塑工艺则是利用各种类的真木木皮+复合材料纤维成型-先制成0.5mm-3mm厚度左右的皮壳，这样复合材料纤维作为木皮的基材与木皮结成了一体，且克服了木皮脆弱易碎的特性，使整体强度和耐候性超过同类型塑件产品，再对其进行模内注塑加工，使皮壳背面长出塑胶结构的各种扣件和钉柱，使之形成一次性完整的真正木纹的汽车内饰件，此法可相对原木桃木件的制作成本大大下降，可期待未来广泛应用于普通经济型轿车的内饰应用上。可望真桃木内饰真正平民化。