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装载机变速箱操纵液压回路的原理及构成 装载机变速箱操纵液压回路的组合阀包括调压阀、离合器切断阀和换挡操纵阀。本文详细讲解了其构成及原理。zl50型轮胎式装载机液压系统的变速箱操纵液压回路工作原理如图1所示。油泵4通过软管3和滤网2从变速箱油底壳1吸油，泵出的压力油从箱体壁孔、软管5、滤油器6、软管7进入调压阀8。然后压力油分两路：一路进入变速操纵部分，完成不同挡位工作;另一路经箱壁埋管17进入变矩器19。软管20和22是变矩器壳体与散热器的进、回油管。经过冷却后的低压油回到变矩器壳体，润滑大、小超越离合器和变速箱各行星排后流回油底壳。压力阀18保证变矩器进口油压力0.56mpa，出口油压力0.28~0.45mpa。背压阀23保证润滑用液压油压力为 0.1~0.2mpa，超过此值时即打开泄油卸压。柳工徐工厦工龙工50装载机铲车变速箱二档直接档齿轮大修维修配件、装载机铲斗岩石斗加大斗龙工855龙工853龙工850龙工50c龙工833、临工徐工龙工厦工柳工装载机铲斗30 50铲车 铲斗 岩石斗 侧翻斗、龙工50装载机配件动力总成原厂发动机斯动力太尔柳工wd615山临工、、50装载机铲车轮胎25.5r25工程机械钢丝轮胎23.5-25运粮机提粮机、50装载机铲车半实心轮胎23.5-25加厚轮胎17.5-25充气轮胎矿山轮胎。
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另外，油液是有粘性的，这就必然会在流道壁面上出现附面层，由此还会引起“二次流动”
和“脱流”、“旋涡”等。要想的到准确的流场计算结果，必须对变矩器内部流场进行三维粘性流动计算，直接对 n-s 方程求解。液力变矩器采用计算流体动力学数值模拟技术研究液力变矩器内部的流动形态，但能反映变矩器内部真实流动的数学模型还不完善，有待进一步研究和发展。
随着计算流体力学的发展和计算机计算能力的飞速发展，在三维流动理论、先进的实验手段以及专用软件逐渐完善的基础上对液力变矩器进行三维理论设计，增加设计的成功率，同时提高液力变矩器的各项性能。目前已经取得了一定的成果：
国外，norihiko watanabe[1]将计算结果与cfd技术相结合进行变矩器的设计，结果证明此方法较以往
设计方法缩短了设计周期，优化了产品的性能。sehyun shin和hyukjae chang[2]在混合平面理论基础上进行三维分析，利用cfd-cae工具，采用改正的simple-c算法，分析之后，并利用数值仿真对比了泵轮和涡轮在不同叶片卷曲角下液力变矩器的性能，提出在设计过程中优化卷角可提高液力变矩器性能。giwoo kim[3]
等人认为适应液力变矩器扁平化的一个重要设计手段就是修改导轮的几何尺寸， 因为导轮对整体性能的影响明显， 因此作者分析了原型和修改了关键结构参数的两种导轮，得出通过修改导轮的形状可以很好的提高能容系数的结论。
[5]、项昌乐等人针对液力变矩器从设计到制造、实验的过程进行了较为系统的研究。雷雨龙[6]等在液力变矩器三元流场数值计算和分析的基础上，对原液力变矩器进行改型设计，
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改进了叶型进出口角、骨线形状和厚度分布等参数等开发了一套包含束流初值搜索、循环圆与叶形的参数化设计、网格划分、流场分析、试验设计和优化算法在内的三维优化设计系统，初步实现了液力变矩器叶栅系统的完全三维设计及其优化。吴光强[8]等开展了液力变矩器现代设计与分析方法研究，开发了液力变矩器设计与分析系列软件，实现了变矩器设计与分析的有机集成。葛安林[9]
基于w305型液力变矩器的开发，对液力变矩器的三维理论设计方法进行了研究,建立了新的开发流程，新的流程在 cad/cam一体化设计的基础上整合了cfd分析方法,使得新的设计方法能够实现完全的虚拟设计，并能够在虚拟设计过程中融入性能因素的考虑, 使得整个开发流程形成闭环结构设计， 从而更容易得到理想的液力变矩器。如图2所示。
2.液力变矩器内流场分析
液力变矩器是一个高度复杂的多级透平流体透平机械，结构参数众多，其内部的流动为复杂的三维湍流，人们至今还没有完全掌握流动机理，基于束流理论的传统设计方法不能反映其内部真实流动，使得开发的产品的性能不是很理想。流场分析将试验结论和数值计算结果相互验证、对比，通过流场分析，准确获取液力变矩器内部流动特性，能为液力变矩器的性能预测、合理设计提供科学的理论，分析液力损失的原因，并为性能优化和结构设计提供依据。目前对流场的分析主要包括试验测量和数值模拟两个方面
2.1数值模拟研究
与试验方法相比，数值模拟具有成本低和周期短的特点。随着计算机技术、计算流体动力学及其商业软件的迅速发展，全三维粘性流动分析技术趋于成熟，使得求解变矩器内部复杂流动成为可能，它能比较正确地计算模拟流体的真实流动，能比较正确地预测其中流场的涡旋、脱流、分离、尾迹和损失等流动现象，地预测流体机械的性能。更重要的是数值模拟可以修改计算模型，对于研究系统参数对性能的影响和优化方面有其独到的优势。
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