自党的十八大以来，国内各行各业进入新形势，gdp增速放缓的新经济常态。
而家具及地板、木门等木制品的市场竞争愈加激烈，同质化严重，利润也越来越低，各大企业都在苦苦探寻转型升级之路，以谋求继续生存。
此外，由于家具、地板、木门的市场表现力越来越弱，此类传统制造业的融资越来困难，国家政策享受方面，也越来越没有优势，进一步加重了企业的压力，部分企业已难以为继。
（图片来源于网络）
加上今年突如其来的疫情，更是令传统制造业措手不及，遭受了多重打击。
因此，家具、地板、木门等传统制造业要想更好的存活，在市场上有立足之地，笔者认为，精益管理是一门必修课。
首先，避免浪费可以作为精益管理良好的开端。
具体可以先从爱德拉先生提出的8类浪费入手，破折号后面是以个人的经验和认知，提出解决措施的大致方向：
时间的浪费——制定适当的，可行的计划，并能清晰的执行；
创意的浪费——倾听并鼓励员工多提意见，各部门建立起良好的沟通管理机制；
材料与供应品的浪费——一方面加强督导和提前计算，另一方面学习应用丰田生产方式的“传票卡”，低利润时代，务必避免此类浪费；
机器与设备的浪费——从设备维护、设备效率、设备操作等角度建立相应的流程，使设备最大化发挥其作用；
人力的浪费——以良好的企业文化为依托，采取如激励、晋升、改善管理等措施，一方面促进员工充分发挥其生产力；另一方面，使部属尽其所能；
意外事故的浪费——建立有效的关于安全管理的规则和制度，提前预防可能会出现的事故；对已发生的事故要及时总结、分析，并做好相应的解决方案；
缺乏合作的浪费——加强各部门、各员工之间的沟通，杜绝踢皮球现象；可以引入看板管理制度，责任到人，清晰明了；
空间的浪费整顿整理——推广5s管理制度，并在此基础上不断强化相关概念，如整顿、整理的重要性等，以营造良好的工作环境。
制造企业想要转型升级，治理浪费是重要的一环，然后才能顺理成章进入精益管理模式。
而在产品生产过程中，不仅要能发现浪费，也要能及时改善并避免浪费。
因此，在避免浪费的路上，对于制定流程操作标准、定量使用标准十分重要。
尤其对于家具、地板、木门制造企业来讲，操作标准和定量标准不仅能避免浪费，而且还能大大提高效率，这些都是降低产品成本、提升性价比和市场竞争力的关键要素。
其次，通过提升员工人均产值等方面进行精益管理升级。
近几年，国内家具、地板、木门市场已经趋于饱和，而诸多出口贸易的订单也在不断向东南亚,如越南等地区转移，订单越来越少。
因此生产中一直备受青睐的计件工资制，需要结合企业自身的订单量，合理进行改良，以免过度生产，造成供大于求、企业难以消化的局面。
具体解决方法可以从提高人均产值入手，以家具制造业为例，现在国内平均人均月产值为22万元人民币。
在我看来，通过诸如一人多工序、设备引进、设备效率提升等相应措施，保守的说，提高至31万人民币应该不成问题。
此外，企业所生产的产品可以采用模块化生产，我曾在家具制造厂推广并应用模块化生产，令人均产值从每月19万提升到了25万之多。
而通过这些有效举措，一方面可以缓解企业日益升高的用工成本，企业不用加人——5个人也能完成，甚至更有效率地完成10个人的工作；
另一方面，由于员工产能的开发提高，加上设备的引进，可以在一定程度上减少管理的不确定性，毕竟少量的员工和大量的设备相对更容易管理。
第三，库存管理作为精益管理中比较重要的一环，是需要家具、地板、木门企业加以重视的。
而库存问题也一度让各企业苦不堪言，成为企业亏损的一大毒瘤之一。我们以家具制造业的一组数据为例，据中商产业研究院数据显示，截止2017年底，我国家具行业规模以上企业达到6000家，与上年相比增加39家。
同时亏损企业608家，比上年同期增加108家，亏损面为10.13%。2017年亏损总额更是高达22.5亿元，比2016年同期增加3.2亿元；
到2018年上半年，全国家具制造业企业数量已经增长至6217家，其中亏损958家，亏损面为15.4%，亏损总额达20.6亿元。
因而，如何避免过量生产，如何避免原材料堆积仓库便显得十分重要。
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