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装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：q=k•d•l••ρ；q—装胶量，kg；；k—装料系数，k取0.0065～0.0085l/cm2；d—滚筒致敬，cm；l—辊筒工作部分的长度，cm；ρ—胶料的密度，g/cm3。当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
田军橡胶设备购销站tjxjsbgxz，公司主要经营回收以下橡胶设备；回收开炼机 回收密炼机 回收平板硫化机 回收挤出机 预成型挤出机 全自动硫化机 真空硫化机 回收滤胶机 回收精炼机 回收破胶机 回收捏炼机 回收鼓式硫化机 橡胶压延机 回收销钉式挤出机 回收冷喂料式挤出机 胶片冷却线 等橡胶设备本公司是河北.北京.天津经济圈在大河北省大的橡胶设备回收公司，同时在江.浙.沪.设有分公司办事处。
混炼时，通常为辊缝上端保留适当量的堆积胶，当加入配合剂时，由于堆积胶的不继翻转和更替，便把配合剂带进辊缝中，并在辊缝间的剪切力作用下被擦入橡胶中。在吃粉过程中应控制堆积胶量，其高度不能超过接触角的范围（接触角一般为32-45°）。堆积胶过少，加入的粉剂不以被擦入橡胶中，甚至会被辊筒压成薄片而掉落在底盘上；过大时，胶料打滚，粉剂不易混入影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。
橡胶混炼根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。今天我们着重讲一下开炼机混炼橡胶混炼与混炼工艺主要是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。简单来说，在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。
混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保后期的加工顺利进行。
混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
翻炼混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”，见图所示。此外，辊缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。
混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。也就是由各种原材料制备胶料的过程。
根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。开炼机混炼是橡胶工业老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。
装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：q=k•d•l••ρ；q—装胶量，kg；；k—装料系数，k取0.0065～0.0085l/cm2；d—滚筒致敬，cm；l—辊筒工作部分的长度，cm；ρ—胶料的密度，g/cm3。当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
开炼机混炼中，不同的胶料配方对炼胶的温度要求也是不同的，即辊筒温度还影响开炼机的使用范围，因此传统开炼机有些是根据能够加工的胶料类型分类的。故实现开炼机根据生胶种类和配方特点，调节不同的辊筒温度，使同一台开炼机实现不同胶料的混炼，将大大提高开炼机应用的灵活性。另外，为了便于操作，开炼机混炼时前后辊温度应保持5～10℃温差。比如，由于天然橡胶容易包热辊，因而前辊温度应高于后辊；多数合成胶容易包冷辊，故前辊温度应低于后辊。
密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。
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减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶料的物理机械性能降低。辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。因此开炼机混炼时，辊距要合适。合适的辊距大小与装胶量有关，如表1-1所示。天然胶与合成胶并用时，并用比例相等，总胶量可按天然胶来定辊距；合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距
由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切力促使橡胶流动仅为层流。与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内层配合剂进不去，形成“死层”。为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻炼，使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入“活层”，使左右两边胶料互相掺匀，才能破坏死层和回流区，使混炼均匀，确保质地均一。如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒与橡胶间的剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果；另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片落入接料盘，如果是液体配合剂则会粘到后辊筒上或落到接料盘上，造成混炼困难。若堆积胶过量，则有一部分胶料会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。开炼机炼胶过程是靠两个以不同的表面速度相对回转的辊筒将高弹态的生胶转变为具有可塑性的塑炼胶以及将塑炼胶与各种配合剂混合均匀的。炼胶过程中为使配合剂混入胶料，需要在辊筒上留有一定量的堆积胶，胶料在被辊筒挤压的同时，在摩擦力和粘附力的作用下被拉入辊隙中，形成楔形断面的胶条。吃粉胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保持适量的堆积胶。吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层时，由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影响混炼效果。而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘。如系液体配合剂则会粘到后辊上或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。在吃粉过程中，堆积胶量必须适中。包辊不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出现四种不同的包辊状态。温度较低，胶料较硬，弹性高，橡胶主要停留在堆积胶处滑动，延迟生产过程。温度适宜，橡胶能正常包于辊筒上，既有塑性流动又有适当高的弹性变形，有利于混炼操作。随着温度的提高，流动性增加，分子间力减小，强度降低，胶片不能紧包在辊筒上，出现脱辊或破裂现象。橡胶在更高的温度下呈粘弹性流体包于辊筒，并产生塑性流动根据开炼机炼胶机理，开炼机的辊速和速比的变化对开炼机的塑炼和混炼过程都有关键影响。如在塑炼过程中，当其他条件一定时，提高辊筒速比，可以增大开炼机的机械力，提供更强的剪切撕裂作用，改善塑炼效果。跟塑炼过程调整辊距提高效率的原理相同，在混炼过程中也存在改变辊速和速比提高混炼效率的作用。同时开炼机混炼中还可以通过辊速和速比的调整，改善因胶料粘度降低引起的剪切效率低的问题。在开炼机机械力相关的过程参数中，辊筒间距的调整是有效地途径，但是根据开炼机炼胶原理，辊筒间距过小，将影响接触角和胶料厚度，从而会影响开炼机的装胶容量，而通过辊速和速比的改变来改善机械力大小却不存在这一问题，所以，通过调节辊速和速比来调节机械力是炼胶过程的首选