减温减压器中调压装置减压阀的设计说明？氧气表
目前,减温减压器中调压装置减压阀及调压装置是我国国内保有量最大的一种装载机——zl0装载机的重要部件之一,是专为装载机液力变矩器设计的,也是在引进产品基础上设计的.该减温减压器中调压装置减压阀及调压装置因设计不合理、结构较复杂、铸造和加工工艺性能较差,使生产中的废品率相当高,损失十分惊人,加上压力调整比较困难、烦琐,于是对减温减压器中调压装置减压阀及调压装置进行了改进设计。减温减压器中调压装置减压阀结构及调压装置分析
图是改进前减温减压器中调压装置减压阀的阀体,其结构除一个长0、9的内孔外,还有一个“l”形的内腔和一个长方形的内腔,阀体内部结构复杂.“l”形内腔和长方形的内腔是半封闭的,只能铸造加工,从而导致阀体壁厚薄不均;液压件因液体的压力高、渗漏能力强,对沙眼、气孔、裂纹等铸造缺陷有十分严格的要求,给铸造带来了非常大的困难.根据某企业的统计资料进行分析,改进前的减温减压器中调压装置减压阀体仅铸造原因所产生的废品高达0%～0%.从加工工艺性能分析,有一长达0的细长孔(如图所示),加工精度要求高,其配合精度为it7级,精区的表面粗糙度为r0.如果采用镗削加工,则镗杆细长、刚性差,影响加工精度;若采用钻削加工,加工精度和表面粗糙度要求更无法保证.该两种加工方法都因结构不合理给下道工序带来困难.因此,改进前的阀体加工的合格率只有60%～70%。
图是减温减压器中调压装置减压阀主油路的调整结构图,主油路的调整是通过改变垫圈的厚度,改变弹簧的压缩量、弹簧弹力的大小,以改变在工作状态下阀芯与阀体的相对位置,使其间有相应的间隙来达到改变油压大小的目的,即通过调整垫圈的厚度来调整油压,具体方法是取出销子7增加或减少垫片的厚度.因此,要准备相当数量的厚度不同的垫片,特别是在设备运行一段时间后,压力发生变化,影响设备的正常运行时,调整很不方便,而且调整是有级的,难以保证准确的压力值。改进后的减温减压器中调压装置减压阀结构与调压装置分析
图是改进后的减温减压器中调压装置减压阀.该阀是在采用液压集成技术基础上[],针对原减温减压器中调压装置减压阀所存在的铸造工艺问题,报废率高、压力调整困难且不准确等缺点,在保证密封性和安装尺寸不变的条件下,进行了多次方案设计和论证,并一次试制成功.改进后的阀体(见图)是98×9的长方体,几何形状十分简单,且没有异形内腔,不存在铸造壁厚不均匀的问题;影响铸造质量的沙眼、气孔等缺陷也大大减少,在铸造工艺性能上有很大提高,从而提高了铸件的质量;改进后的阀体基本上没有铸造废品,也为采用锻件阀体创造了条件。
从图的阀体加工工艺性能分析,由于阀体外观的几何形状简单,有利于装夹和采用通用夹具,提高装夹精度;两个精度要求较高的9和0孔都设计在同一平面内(改进前是在相互垂直的两个平面上),给加工带来了方便,提高了工艺性能,有利于保证产品质量.从镗削工艺性分析:改进前的阀体9的孔长0(见图);而改进后将此孔分成两节(见图),在阀体上的长度为98,在减温减压器中调压装置减压阀盖上长(无配合要求,只是一个弹簧孔).所以,在减温减压器中调压装置减压阀盖上的孔的精度要求可以降低;在减温减压器中调压装置减压阀体上的孔由于缩短了(即缩短到原来的7%),镗削工艺性显著改善、研磨性也大大提高,不仅减少了加工量和减轻了劳动强度、提高了劳动生产率,而且提高了加工精度和密封性能、降低了废品率、减少了损失(据统计,改进后的减温减压器中调压装置减压阀体加工报废率降低到原来的0%)。
改进后的主油路调整结构如图所示,油压的调整是调节调整螺栓的深度、长度控制主弹簧的压缩量以改变弹簧力的大小,从而改变工作状态下阀芯与阀体6相对位置,使之有相适应的间隙来达到改变油压大小的目的.调整油压只需要将调整螺栓拧进或拧出,实现主油路无级调压,并能保持油压在一个比较稳定的范围,无需拆卸任何零件.改进后的副油路调整结构(见图)是将原来的弹簧孔由变矩器壳上改到减温减压器中调压装置减压阀体上,其油路调整方法与主油路一样.通过调节调整螺栓的深度来改变溢流弹簧8的压缩量,改变弹簧力的大小控制溢流阀座9的开启来调整油压.因此,在调整油压时,不需要将整个调压阀拆卸,仅对调整螺栓进行调整即可。