1.轴承钢生产工艺流程
电炉熔炼(废钢100%)→ebt出钢倒入钢包(同时加渣料，预脱氧和合金化)→钢包到加热工位→添加合成渣→加热和吹氩搅拌，加入脱氧剂和合金→钢包到真空工位(rh)脱气→模铸(氩气保护钢流；锭重：5.3 t;6.2 t;7.3 t)或连铸(四流旋转式)。
2.二次精炼中的夹杂物的控制
ascometal公司认为，对于轴承钢的精炼，应把重点放在：
(1) 选择碱性耐火材料作为钢包内衬；
(2) 最大限度地去除电炉ebt出钢的炉渣；
(3) 尽早形成非常低氧化程度的脱氧精炼渣，渣的液相比例要大于90%；
(4) 采用受控的气体搅拌，使钢中夹杂物上浮。
根据某一炉渣/金属模型确定炉渣成分后，在二次精炼中，应采用x射线萤光光谱仪在线分析炉渣的成分，必要时，应调整其成分，以避免由ca和mg引起的铝酸钙夹杂物的生成。
在rh内，35 min的脱气过程可使钢中夹杂物的特性发生强烈变化，如表7所示。
表7 rh脱气前后钢中夹杂物的特性变化
炉号
试样
氧化铝比例/%
铝酸盐比例/%
a
rh之前
rh之后
17
87
83
13
b
rh之前
rh之后
9
100
91
0
3.浇注过程中夹杂物的控制
对于轴承钢的浇注，应把重点放在：(1)避免钢包和锭模之间钢水流的二次氧化；(2)最大限度地避免钢水和耐火材料之间的相互作用；(3)最大限度地避免钢包渣，保温剂或浇注保温渣的卷入。
浇注钢锭时，应特别注意：
(1) 钢包和中注管之间的保护，惰性气体中的o2≤0.2%；
(2) 浇注耐火材料密封砌筑；
(3) 砌筑之后清理耐火砖通道；
(4) 选择优良的浇注耐火材料；
(5) 不断优化浇注工艺规程；
(6) 控制浇注结束时的钢包中的注余钢水量。
浇注钢坯时，应特别注意：
(1) 用amepa装置检测钢包中的下渣量；
(2) 在钢包和中间包之间，采用耐火材料保护套管；
(3) 选择优良的中间包耐火材料和绝热剂；
(4) 中间包和结晶器之间的惰性气氛中的o2≤0.2%；
(5) 选择优良的浇注耐火材料；
(6) 对浇注时的液位面进行严密监控，并在浇注之后检验水口和塞棒的侵蚀程度。
4.特殊钢信息
(1) 钢中氧含量(fos厂和dunes厂)
lf精炼之后：15×10-6；rh脱气之后：5×10-6；最高：8×10-6.
(2) 钢中钛含量
fos厂：15×10-6(要求≤30×10-6)；dunes厂：18×10-6(要求：≤30×10-6)。